鋅焙砂生產設備生產原料一般為鋅精礦或鋅渣。鋅精礦中鋅的含量越高，生產出的鋅焙砂質量越好。而鋅渣中則需要去除其中的雜質和有害物質，以保證生產出的鋅焙砂符合質量標準。

鋅焙砂生產設備主要用于含鋅廢棄物的還原焙燒，適用物料有鋅精礦、含鋅污泥、含鋅尾渣、鋼廠除塵灰、鋼廠煙道灰、含鋅煙道灰、含鋅塵泥、高爐二次灰、轉爐二次灰、電爐除塵灰、煉鋼LT灰、轉爐OG泥、高爐瓦斯泥、高爐重力灰等。

鋅焙砂生產設備主要結構組成包括：窯尾、窯體、窯頭、煤粉燃燒器、出料口、煤粉倉、給風設備、電機與傳動設備、煙囟、在線監測設備、除塵設備和下料倉等。鋅焙砂生產設備工作原理就是煅燒鋅、處理含鋅物的整個過程和原理。一般多采用氧化鋅回轉窯處理含鋅的濾餅。濾餅中的鋅主要以鐵酸鋅、氧化物和硫酸鹽形態存在，在氧化鋅回轉窯的高溫下，鐵酸鋅和固體碳作用，還原為金屬鋅，同時鋅、鉛、鎘的硫酸鹽也被還原，井以硫化物和金屈形態揮發出來。從固相中還原和揮發出來的金屬，在窯氣氛作用下，又重新氧化，主要以氧化物形態產出。

鋅焙砂生產設備的工藝操作主要涉及：控制窯內的溫度梯度、煅燒帶的長度、加料量和窯內負壓四項關鍵因素。燃料和原料在回轉窯內經由鄭州中威環保設備有限公司專用氧化鋅回轉窯燃燒器噴出燃料窯內燃燒后產生高溫煙氣，形成預熱帶、燃燒帶和冷卻帶三個溫度帶。

鋅焙砂生產設備生產鋅焙砂其基本原理是將原料在高溫下進行熱解反應，使其逐漸轉化為鋅焙砂。在燒結過程中，需要注意以下幾點：

1.控制熱量：鋅焙砂回轉窯燒結過程需要提供足夠的熱量，以保證原料能夠充分熱解。但是過高的熱量會導致產生大量有害氣體，影響生產環境和工人健康。

2. 控制熱區：鋅焙砂回轉窯燒結過程中需要注意熱區的控制，以保證原料在熱區內充分熱解。熱區大小和位置的調整需要根據實際情況靈活變化。

3. 控制燒結時間：鋅焙砂回轉窯燒結時間是影響鋅焙砂質量的重要因素之一。過短的燒結時間會導致原料未能充分熱解，而過長的燒結時間則會導致鋅焙砂質量下降。

鋅焙砂生產設備具體工藝如下：首先，準備好原料，包括氧化鋅、煤粉和空氣，按比例混合以便在回轉窯中達到**佳反應效果。然后，將混合好的原料送入回轉窯中。原料從一端進入，沿著軸線方向逐漸向另一端移動。在這個過程中，原料會不斷地旋轉，受到高溫和氧氣的作用，發生化學反應。在回轉窯的前部，原料被加熱**1200℃以上，氧化鋅開始分解，煤粉開始燃燒，產生熱能。在回轉窯的后部，原料開始冷卻，氧化鋅的分解反應逐漸減弱，**終停止。**后，將氧化鋅粉末從回轉窯中收集起來。

鋅焙砂生產設備采用鋅焙砂回轉窯高溫還原揮發處理鋼廠灰、熱鍍鋅灰、次氧化鋅。利用鉛鋅及其化合物沸點低（Zn的沸點僅為906.96℃）、蒸汽壓大的特點，使鉛、鋅等揮發進入一定傾斜度的鋅焙砂回轉窯內，爐料填充系數約15%左右，在窯頭加熱**800～1000℃，當窯體緩慢轉動時，爐料翻轉滾動，成為液態的鉛鋅等留在鋅焙砂回轉窯內，向窯頭端移動；在移動過程中，鉛鋅等化合物與重油發生還原反應，在窯頭處強制通風過程中發生氧化反應，經冷卻筒從窯頭出來。窯內燃料燃燒所需的空氣，由窯頭鼓風機強制供給，使鉛鋅快速充分揮發氧化。回轉窯渣由窯頭落**下方自然冷卻，經冷卻后堆存**產品堆場，再根據業主需要將鋅焙砂顆粒經雷磨機制成粉狀鋅焙砂外售。

鋅焙砂生產設備的工藝參數直接影響著焙燒效果和成品質量，主要包括以下幾個方面：

1.焙燒溫度：一般焙燒溫度在900℃~1000℃之間，但具體溫度要根據不同工藝要求及鋅焙砂的實際情況來調整。

2.焙燒時間：焙燒時間一般在2~4小時之間，但具體時間也要按照工藝要求和實際生產情況來確定。

3.氣氛：焙燒時的氣氛一般為氧化氣氛，但如采用浮法焙燒，則需要采用還原氣氛。

4.熱工參數：如氣體流速、物料層厚度、風口位置等參數，既要保證反應溫度及反應速率，又要保證均熱和物料的轉移效果。

在鋅焙砂生產設備焙燒過程中，常會出現一些問題，如偏燒、料漏、焙燒后產物含有氧化鐵等，這些問題會直接影響焙燒效果和成品質量。

針對這些問題，可以采取以下措施：

1.偏燒問題：調整回轉窯燃燒器位置，增加蒸汽量，減少熱點區域的影響。

2.料漏問題：增加物料層厚度，加強焙燒爐的密封性能等。

3.氧化鐵問題：對于氧化鐵含量較高的焙燒產物，可以通過磁選、重選等手段進行分離。